Phase 1: Unternehmensgespräch

Der Kontakt mit der Firma Inja Industrietechnik kam im Rahmen eines Unternehmenstreffen zustande. Nach einigen Gesprächen rund um das Sortiment und die persönlichen Anforderungen an die Kundenzufriedenheit ließen viel Potenzial für neue Wege offen. Da der Markt im Bereich von Zuschnitten von Aluminiumprofilen sowohl regional, wie auch durch die verschiedensten Webshops recht vielfältig ist. Die Firma INJA Industrietechnik GmbH versteht sich selbst als regional Zulieferer, mit kurzen Bearbeitungszeiten und einen Service, welchen man im Bereich der Dienstleistung selten findet, versteht. Daher hat sich das Unternehmen hauptsächlich auf die Konstruktion und Fertigung von Sonderanlagen konzentriert.

Phase 2: Anwendung des Relevanz-Fähigkeits-Modell

Um die Möglichkeiten und Zielstellungen des Unternehmens stärker fokussieren zu können, führten wir gemeinsam mit dem Unternehmen das RFM-Modell des Zentrums durch. Hierbei ergaben sich verschiedenste Potenziale. Zudem konnten Anregungen geschaffen und erste Ansätze diskutiert werden. Jedoch blieb immer wieder etwas Skepzis im Raum besthen, da Investitionen in neue Technologien immer mit etwas Risiko verbunden sind. Auch lassen sich nicht jegliche Umsetzungen einfach mal in die bestehenden Abläufe oder Systeme integrieren.

Phase 3: Testen und Ausprobieren 

Da nach dem letzten Treffen durch die vollen Auftragsbücher etwas Zeit vergangen ist, haben wir das Unternehmen zu einem Besuch in unserer Roadshow eingeladen. Gemeinsam konnten wir hier verschiedene Technologien ausprobieren und Möglichkeiten zur Implementierung besprechen.

Phase 4: Der erste Webshop

Es sind inzwischen einige Tage ins Landverstrichen, nun glänzt jedoch der erste Webshop der Firma im Internet. Die Präsenz konnte nun im Rahmen des RFM-Modells und den Gesprächen auch online gesteigert werden. Wir freuen uns, dass das Projekt intern auf soviel Interesse gestoßen ist, so dass jegliche freie Minute in den Aufbau eines eigenen Webshops gesteckt wurde.

Phase 5: Der Fokus liegt auf dem Retrofitting der Kreissäge, oder etwa doch nicht?

Um die Prozesse zu verschlanken wurde ein Retrofiting der Kreissäge fokusiert. Die Zuschnittslängen sollen digital erfasst werden und mit dem Druck eines Etiketts abgeschlossen werden. Somit stand der nächte Besuch im Haus fest. Gemeinsam mit dem Vertrieb, der Werkstattleitung und den Mitarbeitern liefen wir die einzelnen Prozesse des Unternehmens durch. Als Highlight des Termins stand die Besichtigung der Kreissäge an. Nach einer intensiven Sichtung stellte sich jedoch heraus, dass wir hier zwar alle Datenabnehmen können, diese jedoch aufgrund der verbauten Messtäbe, erst ab einer Länge von 500mm stabil erfassbar sind. Alle Zuschnitte die kleiner 500mm sind, benötigen einen Adapter welcher, Messtechnisch ohne größeren Aufwand von der Maschine nicht erfasst werden kann.  Durch den intensiveren Austausch mit den Mitarbeitern, zeigte sich dass sich anstatt dem Retrofit der Kreissäge eine bessere Lösung für das Unternehmen auftat. Anstatt dem Retrofit wird ein Office-Arbeitsplatz neben der Maschine aufgebaut.

Phase 6: Der Office-Arbeitsplatz statt dem Retrofitting

Der Office-Arbeitsplatz entpuppt sich als flexibles System, die Identifikation von Bauteilen kann nun auch unabhängig von der Kreissäge durchgeführt werden. Gemeinsam mit dem Unternehmen wurden nochmals aus Prozesssicht die bestehenden Aufträgen und dessen Verarbeitung diskutiert. In der Analyse der Prozesse konnten zwei Kernsystemen, welche sich im Vertrieb, Einkaufs, Konstruktion und Entwicklung sowie aus dem Bereich der Werkstattleitung etabliert hatten, identifiziert werden. Durch eine Anpassung der Dateiformate konnte nun eine synchronisierte Basis für den Arbeitsprozess entlang der Wertschöpfungskette bis zum Versand definiert werden.

Phase 7: Erstellung eines Interface für die Fertigung

Um die Mitarbeiter, in der Fertigung, durch neue Systeme nicht zu überlassten wurde gemeinsam mit dem Unternehmen ein Programm entwickelt, mit dem bestehende Aufträge digital aufgesplittet werden können. Der Mitarbeiter kann nun die ehemalig papiergeführten Laufkarten nun digital an der Kreissäge bearbeiten. Hierfür kann er seine Aufträge aus dem Bestandssystem in sein Interface laden und das System zeigt ihm visuell die entsprechenden Zuschnitte an. Nachdem er den jeweiligen Zuschnitt durchgeführt hat, kann er diesen mit dem Bestätigen der Drucktaste und dem anschließenden Druck eines Labels/ Etikett abschließen. Das Etikett klebt er zur Produktidentifikation gleich auf das Material. Durch zusätzliche Informationen auf dem Etikett, kann der Zuschnitt sowohl zum Auftrag wie für die weitere Bearbeitung im Unternehmen einfach auf einem Blick zugeordnet werden. Zudem wird nun der eben gefertigte Zuschnitt auf dem Interface farblich markiert.

Parallel zum Interface wurde nach einem passenden Etikettendrucker gesucht. Auf dem Markt gibt es eine Vielzahl an verschiedenen Lösungen. Gemeinsam mit dem Hersteller cab wurden verschiedene Geräte getestet. Die avisierte Etikettengröße kleiner 20 x 40mm stellte sich als kleine Herausforderung dar. Schlussendlich zeigte sich der cab Squix2 von der Handhabung wie für die Integration mit dem Interface als zielführende und komfortable Lösung in der Etikettenentnahme heraus. Denn nichts ist schlimmer, als stetig das gedruckte Etikett herausfrimmeln zu müssen

Phase 8: Integration in den Prozessablauf

Im nachsten Schritt erfolgt nun die Integration im Prozessablauf. Dazu wurde das System bei der Firma an der Kreissäge aufgebaut. Die zuständigen Mitarbeiter wurden in die Funktionsweise eingeführt. Anhand der Bearbeitung eines Auftrags konnte noch eine kleine Optimierung in der Handhabung festgestellt werden, welche direkt Vorort umgesetzt wurde. Anschließend wurde das System offiziell übergeben.